Control de calidad

Pasta

Durante el envasado en atmósfera protectora, es crucial asegurarse de que la mezcla sea la correcta y el envase no tenga fugas. Para la mayoría de productos, también es importante establecer unos límites para los niveles máximo y mínimo de oxígeno residual en los envases.

Según las normas de la UE y los EE.UU., todos los fabricantes de productos con un contenido reducido de oxígeno o una atmósfera protectora, deben establecer unos puntos de control vitales del contenido de gas y la integridad del sellado. Como mínimo, necesitará seguir unas reglas básicas de Análisis de riesgos y puntos críticos de control (HACCP).

 HACCP básico: análisis

  • ¿Qué puede salir mal? (p. ej. una mezcla incorrecta de gases, un nivel de oxígeno residual incorrecto, fugas del envase)
  • ¿Qué se puede hacer para impedirlo?
  • Control (prueba objetiva)

 HACCP básico: puntos críticos de control (CCP)

  • Establezca un procedimiento que asegure que el proceso de envasado esté siempre bajo control

Si algo sale mal ¿cómo se puede recuperar el control del proceso?
  • ¿Qué hacer con los productos envasados incorrectamente?
  • ¿Cómo detener el proceso?
  • ¿Qué hacer para impedir que esto se repita?

Control de calidad básico para productos envasados en atmósfera modificada

La forma más sencilla de control de calidad de productos envasados en atmósfera modificada incluye la toma frecuente de muestras, p. ej. cada 15 o 30 minutos según la velocidad de producción. El sellado de los envases debe inspeccionarse a continuación en busca de fugas, preferiblemente con un nuevo método de pruebas destructivas. Después, deben revisarse la mezcla de gases y el nivel de oxígeno residual, utilizando un analizador de espacio frontal.

El resultado de las pruebas anteriores debe, como mínimo, registrarse en papel para su trazabilidad; sin embargo, es mucho más cómodo y eficiente dejar que el analizador de espacio frontal recoja los datos y los almacene en una base de datos central o en un PC.

Al establecer un control de calidad aleatorio, es importante tener en cuenta que aunque tome 10 muestras por hora, la importancia estadísticas podría ser algo tan insignificante como 0,15%. La siguiente tabla da una idea de la relación entre velocidad de envasado y las muestras tomadas.

 

Velocidad de envasado (número de envases por minuto)

Pruebas por hora

 

30

50

70

90

110

5

0,28%

0,17%

0,12%

0,09%

0,08%

10

0,56%

0,33%

0,24%

0,19%

0,15%

15

0,83%

0,50%

0,36%

0,28%

0,23%

20

1,11%

0,67%

0,48%

0,37%

0,30%


 ¿Control de calidad o aseguramiento de calidad?

Algo muy importante que hay que tener en cuenta con el envasado en atmósfera modificada es que debe elegirse entre un sistema de control de calidad manual (tal y como se ha descrito anteriormente) y un método de aseguramiento de calidad automatizado. Con el aseguramiento de calidad, se monta un analizador de gas en línea sobre la envasadora, supervisando así constantemente la mezcla de gases y el oxígeno residual de forma no destructiva. Cuanto mayor sea la velocidad de la envasadora, más importante es considerar el aseguramiento de la calidad, ya que un sistema de control de calidad reducirá los costes de mano de obra y residuos.

Imagine que toma 10 muestras por hora con su envasadora y que la máquina opera 16 horas al día durante 250 días al año: esto produciría un total de 40.000 envases analizados al año. Puesto que las pruebas manuales son destructivas, la consecuencia sería una considerable cantidad de residuos y muchas horas empleadas en el reenvasado.